Los recubrimientos por proyección térmica han resultado muy beneficiosos en un gran número de sectores y productos, pues permiten aplicar puntos de fusión muy elevados sin aumentar la temperatura de las propias piezas ni crear deformaciones térmicas que suelen aparecer en recubrimientos a altas temperaturas.
¿Qué es la proyección térmica?
Es una tecnología que se aplica principalmente en la fabricación de componentes. Su objetivo es tratar de manera superficial las piezas que posteriormente estarán sometidas a diferentes condiciones como esfuerzos mecánicos, rozamiento o desgaste, y lo hace proyectando pequeñas partículas que se unen de manera sucesiva a una superficie. Estas partículas pueden estar fundidas, semifundidas, calientes y frías, las que conocemos como cold spray.
El proceso de generación del recubrimiento es:
1. Generación de energía cinética/térmica
2. Interacción de la energía con el material
3. Interacción de las partículas del spray con el substrato.
Sectores en los que se aplican recubrimientos por proyección térmica
• Textil: guías de arrastre, rodillos escurridores, secadores, etc.
• Plástico: rodillos de calandra y de corana, refrigeradores y cuchillas.
• Papel: supercalandra, succionadores, secadores de bobina, rodillos de calandra, etc.
• Petróleo: ejes, válvulas de tajadera, pistones, etc.
• Generación de energía: válvulas de bypass, ejes de turbina, intercambiadores de calor, etc.
• Siderúrgico: conductores, rodillos deflectores, de horno, etc.
• Petroquímico: pistones, cierres mecánicos, vástagos de compresor, casquillos, etc.
• Aviación: airfoils, compresor central, juntas de salida, alabes de ventilador y de compresión, etc.
• Turbina de gas: ejes de turbina, segmentos de cierre y de ventilador, etc.
• Artes gráficas: rodillos anilox, aplicadores, impresores, etc.
• Cristal: rodillos deflectores, mesa de salida, elevadores, float, etc.
• General: rodillos guía, contrapresión, dosificadores, sustitución de cromo electrolítico, etc.
Recubrimientos por proyección térmica de alta velocidad (HVOF)
Se trata de una de las técnicas más utilizadas, pues aporta una mejor adherencia y unas óptimas propiedades mecánicas. Además, brinda una alta resistencia al desgaste y la máxima dureza.
Más conocida como HVOF, High Velocity Oxy Fuel, la proyección térmica de alta velocidad proyecta los materiales de los recubrimientos metálicos calentándolos. Una vez finalizado este paso, los acelera mediante una tobera de gas a velocidades más altas a las de la velocidad del sonido. De esta manera, la energía consigue revestimientos duros y resistentes y mantener las propiedades químicas de los materiales proyectados inalterados.
Los principales beneficios de la proyección térmica de alta velocidad son:
• Mejora las propiedades eléctricas de los componentes.
• Reduce los costos.
• Habilita los componentes para funcionar a temperaturas superiores/inferiores.
• Mejora la vida útil de los componentes de acoplamiento.
• Mejora el rendimiento.
• Habilita los componentes para trabajar en ambientes químicos agresivos.
